Приобретение станции вакуумной инфузии

Завод композитных материалов «Анора» на сегодняшний день крайне нуждается в приобретении вакуумной станции Vacmoble Modular 4S (2 насоса 28 м3/ч + 2 ловушки RT 19/11).

В настоящий момент при производстве продукции нами преимущественно используется технология ручного формования, а именно ручной раскрой стеклотканных материалов, пропитка их полиэфирными смолами при помощи валиков. Данная технология производства имеет существенные минусы, а именно:

• повышенный расход полиэфирной смолы (~2,4 кг на 1 м² стеклоткани)
• крайне длительный процесс формования (укладка и пропитка смолой 1 м² стеклоткани занимает ориентировочно 1,5 чел/час) – необходимо нарезать стеклоткань, затем очень тщательно пропитать ее смолой при помощи формовочного валика, а затем удалить излишки смолы при помощи прикаточного валика, причем нарезка стеклоткани занимает всего 5% общих трудозатрат
• чрезвычайная вредность производства, что требует постоянного приобретения достаточно дорогих респираторов, очков, перчаток и костюмов химической защиты, а также связано с текучкой кадров на производстве
• необходимость постоянного приобритения специальных металлических валиков (стоимость одного валика составляет 250,00 гривен)
• прочность конечного изделия составляет 120-130 МПа и очень сильно зависит от человеческого фактора

Приобретение установки для вакуумной инфузии, несмотря на технологическую сложность технологии, позволит:

• значительно снизить расход полиэфирной смолы до 1,6 кг на 1 м² стеклоткани без потери прочностных характеристик, стоимость 1 кг стеклоткани составляет в среднем 35,00 гривен за 1 кг, а вот стоимость самых бюджетных полиэфирных смол превышает 50,00 гривен за 1 кг, ввиду этого полиэфирная смола составляет порядка 75% материалоемкости конечного изделия
• значительно сократить трудозатраты – по технологии вакуумной инфузии одновременно, при помощи отрезного оборудования можно подготовить сразу все слои стеклоткани на все изделие, причем время нарезки в этом случае минимально, затем уложить их совместно со слоями вакуумных пленок и жертвенной ткани, создать герметичный вакуумный мешок, подключить трубопроводы смолы и вакуума и при помощи установки подать смолу. Фактически, два рабочих за один день могут выполнить объем работы, на который при технологии ручного формования потребовались бы две недели, а это достаточно высокая экономия средств на оплату труда и значительное сокращение сроков производства
• экологичность производства – испарения смолы не могут поступать в цеховые помещения
• отсутствие необходимости приобретать расходные материалы, такие как перчатки, респираторы и валики
• прочность конечного изделия не будет зависеть от человеческого фактора и составляет свыше 180 МПа, что позволит проектировать и производить изделия со сниженной массой и меньшей материалоемкостью